在廣州到成都的班機上，我努力回憶著自己與神龍汽車的交集，結(jié)果，在不經(jīng)意間發(fā)現(xiàn)了一個令自己震驚的事實——神龍汽車竟然是我生命中接觸的第一個汽車廠商。

神龍富康，十?dāng)?shù)年前，湖北地區(qū)出租汽車的絕對主力車型，在那個少不更事的年代，我不知道什么雪鐵龍，我只知道神龍富康……

此前，神龍汽車擁有位于武漢的三大整車生產(chǎn)基地，總計年產(chǎn)能達到了75萬輛。而此次投產(chǎn)的成都工廠，亦即神龍汽車整車第四工廠，設(shè)計年產(chǎn)能36萬輛（一期24萬輛），剛剛下線的全新標(biāo)致4008，正是成都工廠生產(chǎn)的第一款車型。

此外，廠家在播放的宣傳短片中透露，成都工廠未來將主要生產(chǎn)標(biāo)致、雪鐵龍、東風(fēng)三大品牌下的中高端SUV、MPV車型?？紤]到共線生產(chǎn)的技術(shù)基礎(chǔ)，這很可能意味著，在戰(zhàn)略入股PSA集團兩年后，東風(fēng)已經(jīng)成體系的獲得了法方的關(guān)鍵技術(shù)。

而之所以給“參觀”二字打上引號，則是因為作為此次新工廠投產(chǎn)儀式的一個子部分，“參觀”僅限工廠總裝車間的部分區(qū)域，“參觀”時長更是不足15分鐘，且全程沒有專業(yè)講解，“參觀”路線也與實際生產(chǎn)工序流程不符。

客觀既是事實如此，主觀感受也確有幾分失望，但作為一名機械工程專業(yè)學(xué)生，我依然渴望在這簡短的“參觀”中，窺探出盡可能多的信息……

在正式開始“參觀”前，首先奉上這張工藝流程簡圖，以便大家對總裝生產(chǎn)有一個整體的初步印象，工科學(xué)霸可直接忽略。

完成涂裝作業(yè)的車身，首先會被送到內(nèi)飾分裝線，在不同的工位上依次安裝車內(nèi)線纜、隔音止震材料、氣囊、頂棚、儀表臺、內(nèi)飾板及地板、密封膠條、風(fēng)擋玻璃等零部件。

通常而言，為了減少色差，車身在涂裝工序中會臨時安裝上車門。但留意上圖中，此時車門已被拆下，并送至專門的分裝線進行分總成的裝配。

在整個內(nèi)飾裝配過程中，零部件基本上都由供應(yīng)商提供成品，唯有一樣例外，那就是儀表臺。在車間的一角，廠家為儀表臺總成單獨布置了一條分裝線，為了提高生產(chǎn)效率，還特別使用了可360度旋轉(zhuǎn)的操作臺架，以便于儀表及多媒體系統(tǒng)的線纜裝配。

與內(nèi)飾分裝線同步運行的，是底盤分裝線。在這里，動力總成、傳動系統(tǒng)、懸掛總成會被安裝到托架上。由于分裝部件尺寸、重量較大，在與裝配線平行的臨近位置，成都工廠特別布置了一條傳送導(dǎo)軌，用于發(fā)動機、變速箱的物流運輸。相比一些老工廠中常見的叉車運輸，在效率與安全性上，無疑都要更勝一籌。

仔細觀察會發(fā)現(xiàn)，在裝配過程中，工人使用了帶力矩監(jiān)控的電動扭力扳手。扭矩管理系統(tǒng)會提示、監(jiān)控并記錄上傳扭矩信息，如果監(jiān)控到數(shù)據(jù)錯誤，系統(tǒng)會自動提示并報告管理人員，這極大的保證了生產(chǎn)環(huán)節(jié)的工藝一致性。

此外，上傳備份的信息會被保存很長的時間，一旦后期出現(xiàn)大規(guī)模的產(chǎn)品品質(zhì)問題，就可以通過分析這些數(shù)據(jù)追溯問題的根源，并由此確定需要召回的車輛批次信息。

完成了分裝的車身與底盤會分別通過吊架與平行軌道輸送至車輛合裝線，在這里，底盤與車身將通過螺栓連接，組裝為一個整體。

值得一提的是，在底盤與車身的合裝過程中，并未見常規(guī)的人工操作。經(jīng)向在場工人詢問得知，在成都工廠的和裝線，底盤與車身間的定位校準(zhǔn)，以及連接螺栓的緊固都是通過14臺伺服機構(gòu)自動完成的，技術(shù)含量和自動化水準(zhǔn)都非常之高。

完成合裝工序后，工人會繼續(xù)隨著車輛同步前進，并在特定的工位完成制動液的加注，以及燈光總成、防撞梁、保險杠、輪胎等部件的安裝。

安裝完輪胎后，車輛將不再需要吊架吊運，而轉(zhuǎn)由地面?zhèn)魉蛶н\輸。此時，完成分總成裝配的車門會被重新安裝到車身上，整部車輛的裝配也就此結(jié)束。

在完成所有的裝配工作后，工作人員會在平行光照射條件下，對車門的開閉、接縫，以及車輛的外觀，進行流水線上的質(zhì)量檢查。就總裝線上的新車來看，目前生產(chǎn)的4008車型包含黑、白、灰、棕、橙五種顏色。

車輛在下線后，還將經(jīng)歷復(fù)雜而嚴格的臺架及道路檢測，以保證產(chǎn)品品質(zhì)及設(shè)計性能的達標(biāo)。遺憾的是，這些部分并沒有在這次活動中對媒體開放。

兵馬未動，糧草先行，高效的流水線生產(chǎn)也離不開強有力的后勤支持。那么，一部車輛上數(shù)以千計的零部件，又是怎樣被快速、準(zhǔn)確地分配到工位上的呢？

作為PSA集團內(nèi)部技術(shù)規(guī)格最高的工廠，AGV自動導(dǎo)航小車的身影，意料之中的出現(xiàn)在了我的眼前。AGV小車根據(jù)地面磁條將待安裝的零部件自動運輸至相應(yīng)的安裝工位，大大提升了車間內(nèi)物流的運輸效率。

令我側(cè)目的還不僅于此，這些AGV小車在電量低于30%時，會自動前往專門的充電區(qū)充電。只是地面上黃色的磁條并沒有抵近充電樁，預(yù)計充電過程依然需要人工協(xié)助，但毋庸置疑，AGV小車已十分智能化。

雖然運輸過程實現(xiàn)了機械自動化，但零部件的分揀還是需要人工來完成的，由于未被獲準(zhǔn)進入倉儲區(qū)域，最終沒能近距離觀察整個分揀過程。但就硬件設(shè)備而言，我未能看到AGV小車與貨架間的互聯(lián)燈光提醒（背后是車間各部門間高速的實時數(shù)據(jù)通信），在增大了勞動強度的同時，也增大了分揀的出錯率，以成都工廠所處的時間節(jié)點來衡量，算是一個小小的遺憾。

盡管時間上未免過于倉促，活動區(qū)域也較為受限，但細細回味梳理一番，依然可以深切的體會到，成都工廠的自動化、智能化水平確實達到了相當(dāng)高的水準(zhǔn)。這對于4008車型的產(chǎn)品品質(zhì)，無疑提供了一個強有力的支撐。未來這款車的市場表現(xiàn)會否如23個月建成的成都工廠一般，展現(xiàn)出驚人的“成都速度”，讓我們一起拭目以待。